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全行業(yè)解決方案

來自于各行業(yè)成功實施的數字化項目的經驗總結和提煉

，為客戶提供專業(yè)的
、定制化的解決方案

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  • 汽配行業(yè)

漢思對汽配行業(yè)的理解

 

汽車零配件行業(yè)與汽車整車市場共生共長

，隨著新車市場銷量進入微增長或者負增長的年代
，外部環(huán)境日趨嚴苛，一有主機廠的降本壓力
，二有人力成本提高及原材料價格波動
，行業(yè)進入微利時代
，故需要汽配企業(yè)勤練內功不斷尋找提質增效降本的舉措
。

 

一、主機廠對汽配企業(yè)的生產總體要求有：

1

、改進質量方面的要求（Q）：能滿足IATF16949的全面質量管理要求；

2

、降低成本方面的要求（C）：能不斷的提出降低成本的舉措;

2

、準時供貨方面的要求（D）：能滿足JIT準時化拉動生產的供貨體制；

 

二

、汽配企業(yè)自身的管理現狀：

 

1

、 生產計劃及進度管控困難

產品種類多、工藝路線復雜

、產能不均衡
、材料到貨不及時、客戶訂單波動大等各類制約排產的約束多
，多數企業(yè)采用EXCEL手工排產。

生產進度受到人員出勤

、設備檢修及突發(fā)異常
、材料供應不能銜接、生產計劃臨時調整等
，多因素造成生產進度管控難
、生產達成率低
，現況采用人工記錄統(tǒng)計后逐級匯報
，時效性差。

 

2

、 缺乏有效數據支撐質量追溯和質量改進

基于汽配行業(yè)的管理要求

，企業(yè)需進行全過程的產品質量追溯
、周期性檢查
、并能主動識別質量異常并持續(xù)的改進。現況過程缺陷記錄
、質量返修
、首檢/中檢/末檢/巡檢等檢驗記錄
、質量問題改進報告
、質量數量統(tǒng)計等皆采用紙質單據，此類紙質記錄很難支撐質量改進需要的統(tǒng)計數據
。

很多的過程質量記錄需要采集來源于設備的數據（例如溫/濕度

、壓力
、電流），采用定時人工記錄在檢驗單上
，易出錯
、低效率、難統(tǒng)計
，無有效方法自動采集來源于設備的數據
。

 

3、 人工齊套性檢查效率低

不同種類物料倉庫負責人不同

，對同一生產批次的領料單的不同類的材料需求
，由各自倉庫負責揀貨，揀貨完的材料送至齊套區(qū)
，再由專人負責確認領料單的齊套性，現況一般通過逐一核對物料并在紙質單據打勾確認的方式進行齊套判斷
，物料重復清點
、耗時長、效率低
、占用人工
。

 

4

、 物料效期管控困難

倉庫管理通常先進先出

、近效期先出等要求，避免物料長期存放導致過期或者質量有問題
，要求現場既能記清楚物料的入庫順序
、入庫時間，又能按順序或者即將臨期先出庫
，依賴員工的自覺性，無可靠的輔助方案與監(jiān)控機制
。

 

5

、倉庫只有出入庫記賬缺少倉儲全過程管理的數據

企業(yè)可能上了ERP的倉儲管理模塊，由于ERP更多是關注物料的記賬憑證

，缺少對倉庫及調度的過程管理，例如與MES集成的拉動管理
、與WCS/AGV集成的調度管理
、以及物料管理過程的移動化終端收貨、撿配料
、發(fā)料
、盤點、條碼化管理等
。

 

6、設備維保不及時且設備運行效率統(tǒng)計困難

設備點巡檢、維保業(yè)務不標準

、不及時
，常發(fā)設備突發(fā)的異常造成生產不穩(wěn)定。

工廠的設備未聯網

，設備數據不能被高效采集，無法準確追蹤并反饋設備的狀態(tài)
、報警及運行趨勢
，設備綜合效率低。

 

7

、采用傳統(tǒng)的紙質單據進行管理效率低且容易出錯

各類的管理單據

，包括生產計劃表
、生產進度日報
、質量檢驗單據、設備點檢/維保記錄
、工序流轉卡
、作業(yè)指導書、工程圖紙
、異常登記等仍以紙質形式存在，不能即時傳達給相關人員
，信息傳遞效率低且容易出錯
。

 

汽配行業(yè)解決方案：

 

1、數字化轉型愿景

隨著全球新一輪科技革命和產業(yè)變革突飛猛進

，新一代信息通信與先進制造技術加速了融合，面向裝備
、單元
、車間、倉庫
、工廠等制造載體的生產過程數字化管理及控制技術得到了快速發(fā)展
，企業(yè)始終以精益生產系統(tǒng)為基石、結合IT與OT的融合技術開展數字化轉型
。

數字化轉型應始終圍繞“精益化”、“信息化”

、“自動化”的三化融合理念
，思考如何為企業(yè)QCD帶來價值提升
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、痛點
、需求點
，逐步引入MES、QMS
、WMS
、EAM、數采等工廠管理軟件
，來覆蓋生產所需要的人、機
、料
、環(huán)、法
、測等各個管理要素
，幫助企業(yè)解決相關的管理痛點，提升QCD
。

 

 

2、數字化轉型思路

智能制造應一切圍繞提升生產經營QCD為核心目的

，通過培育智能制造人才梯隊
，搭建智能工廠數字化平臺，實現統(tǒng)一采集制造數據及分析
、具備協同制造各單位業(yè)務
、實現工廠透明運營
、并逐步引入AI智能手段輔助生產運營
。

 

集團性企業(yè)需要考慮多工廠業(yè)務特性、工藝特點

、集團管理
、數據存儲等需求，結合市場商業(yè)軟件
、技術平臺發(fā)展現狀，以及未來的業(yè)務發(fā)展
，規(guī)劃一套適度超前
、并易于復制推廣的技術平臺。有IT開發(fā)能力的企業(yè)以選擇成熟技術平臺為主，缺少IT團隊的企業(yè)以選擇成熟的應用功能為主
。

 

 

3

、漢思MOM全棧式滿足企業(yè)數字化轉型需求

漢思基于iFactory微服務平臺

，打造汽配行業(yè)成熟的MOM功能套件
，實現制造板塊全過程的數字化管理，通過數字化拉通產供銷業(yè)務過程
，包括來料及倉儲管理
、生產計劃及執(zhí)行一體化、設備健康管理
、能效管控、過程參數監(jiān)控及異常處理快速化
、以及全面質量管理及溯源數字化等,賦能企業(yè)高品質制造帶來管理增值
。

 

 

  • MOM系統(tǒng)對接ERP銷售訂單，基于有限產能的排產
    、工單下發(fā)及生產執(zhí)行進度控制
    、以及生產工藝指導、異常管理
    、追溯管理等系統(tǒng)化管理。

  • 根據生產工藝要求
    ，為防止零配件的錯裝
    、漏裝、多裝現象
    ，系統(tǒng)除了推送電子作業(yè)指導文件外
    ，也可聯通設備實現加工參數推送、加工控制
    、實時統(tǒng)計設備數據、實時監(jiān)控設備異常及報警數據
    。

  • 基于TQM全面質量管理的思想
    ，實現產品IQC/IPQC/OQC生命周期質量記錄，以及質量統(tǒng)計
    、質量正反向追溯
    、SPC分析、FEMA及質量問題改進的分析
    ，實現質量PDCA的管理閉環(huán)
    。

  • 結合生產計劃及進度調整，與智能倉儲調度系統(tǒng)聯動
    ，實現物料全過程的準時配送
    ，以及庫存臨期、過期
    、短缺
    、不良等異常的報警監(jiān)控
    ，通過條碼技術及移動化管理終端，實現產品的高效存儲與精準追溯
    。

  • 基于TPM全面生產管理
    ，實現設備點檢、巡檢
    、保養(yǎng)
    、維修標準化，也支撐與設備聯網
    ，采集設備的啟停、暫停
    、報警
    、運行等信號，進行設備OEE綜合效率的自動計算
    。

  • 利用各類的系統(tǒng)終端
    ，例如手機、PDA
    、平板、看板等
    ，取代以往的紙質表單
    ，實現信息的快速收集、反饋
    、監(jiān)控
    、統(tǒng)計等，達到信息上傳下達的即時化
    ，幫助企業(yè)改善生產現場管理的”黑箱模式”
    ，提高企業(yè)生產自動化程度
    。

 

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