1361ETO（Engineering To Order），即按訂單設計制造，是一種獨特的生產(chǎn)模式。在這種模式下，項目制造以滿足客戶的個性化需求為目標,企業(yè)在收到客戶訂單后才開始進行產(chǎn)品的工程設計，其產(chǎn)品往往是根據(jù)客戶的特定需求進行定制制造。這種模式常見于高度定制化的產(chǎn)品，如大型機械設備、特殊工程項目等。項目型制造具有產(chǎn)品結構復雜，生產(chǎn)周期長，對資源計劃、能力均衡、成本控制與交貨期控制要求很高等特點。
項目型制造是一種面向訂單設計的生產(chǎn)類型。其生產(chǎn)經(jīng)營活動是由一個個項目組成的，以大型復雜產(chǎn)品的開發(fā)和生產(chǎn)為主體，以項目管理為中心，產(chǎn)品生產(chǎn)的重復性很低，非通用件多。與一般企業(yè)相比較，項目制造企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營管理具有以下一些特點。
項目制造是由一系列緊密相聯(lián)的任務組成的。盡管項目制造的結果是某種產(chǎn)品，但項目制造并不是產(chǎn)品本身，項目制造包括項目投標、產(chǎn)品開發(fā)設計、工藝裝備設計與制造、產(chǎn)品生產(chǎn)、產(chǎn)品安裝調試、產(chǎn)品生命周期內的服務與支持等整個項目生命周期過程；
客戶化設計工作量大，生產(chǎn)準備周期長。傳統(tǒng)的企業(yè)為不同的客戶提供相同的產(chǎn)品，而項目制造企業(yè)的產(chǎn)品都是客戶定制的，每個客戶對產(chǎn)品都有著比較獨特的個性化需求。因此，項目制造產(chǎn)品的可重復性很低，客戶化設計工作量大，生產(chǎn)準備周期長，制造過程中不可預測的因素多；
產(chǎn)品訂貨數(shù)量批量很小，單件制造居多。如航天器制造，通常是根據(jù)特定的航天任務進行定制，生產(chǎn)數(shù)量極少，甚至可能是單件生產(chǎn)。邊設計、邊生產(chǎn)是ETO企業(yè)普遍存在的現(xiàn)象。由于客戶需求的特殊性和復雜性，產(chǎn)品設計往往不能在生產(chǎn)之前完全完成，需要在生產(chǎn)過程中不斷進行調整和優(yōu)化；
ETO企業(yè)的業(yè)務流程從產(chǎn)品設計、投入生產(chǎn)、物料供應到產(chǎn)品的交付和安裝，乃至成本和收入核算常常與項目相關，結合項目管理。整個業(yè)務過程就像一個項目，需要對各個環(huán)節(jié)進行精細的管理和控制；
一次性生產(chǎn)。對于任何一件項目制造產(chǎn)品來說，由于造價高并且客戶有著特殊的要求，只能是在接到客戶訂貨后，組織一次性生產(chǎn)。
設計、采購、銷售、制造與財務之間信息相互脫節(jié)，數(shù)據(jù)口徑不一致。這不僅會影響項目生產(chǎn)與項目進度，而且很難全面反映中間產(chǎn)品的目標成本、采購成本、制造成本等成本信息；
生產(chǎn)技術準備周期長。項目制造企業(yè)完全按客戶要求重新設計，產(chǎn)品設計、工藝設計以及夾模具制造工作量大，周期長，生產(chǎn)技術準備周期在整個產(chǎn)品的生產(chǎn)周期中占有很大的比例。大多還是采用順序工程的設計方法，設計各部門分階段進行設計，設計工作主要以人工方式進行協(xié)調，因此設計周期長，設計差錯多，影響整個項目的進度與成本。由于產(chǎn)品生產(chǎn)技術準備周期長，在一定的交貨期內，必然要通過縮短生產(chǎn)制造周期來彌補產(chǎn)品設計所占用的時間，為項目進度與成本控制帶來困難；
生產(chǎn)計劃不平衡，計劃優(yōu)化難度大。由于產(chǎn)品為大型復雜產(chǎn)品，生產(chǎn)過程是多工種混合型立體作業(yè)，而且生產(chǎn)受外界條件影響大，計劃變動多，難以作出較優(yōu)的能力負荷計劃，生產(chǎn)負荷不均，人員設備閑置與生產(chǎn)突擊加班時有發(fā)生，企業(yè)的生產(chǎn)能力得不到充分利用；
生產(chǎn)組織困難。在完成產(chǎn)品的設計和工藝后，才能編制出合理的采購計劃、生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)作業(yè)計劃。但在傳統(tǒng)的管理條件下，由于項目生產(chǎn)的一次性，生產(chǎn)組織工作非常復雜，各部門、各環(huán)節(jié)之間的大量信息溝通又不及時，生產(chǎn)組織中不可避免地存在以下問題：
①產(chǎn)品到了總裝調試階段，才發(fā)現(xiàn)有的關鍵零件還未生產(chǎn)出來或還未訂貨到位；
②生產(chǎn)部門急用的原材料、配套件未采購，而暫時不急用的原材料、配套件卻已經(jīng)購回，因而造成庫存積壓，增加了資金成本；
③難以控制加工過程中的重復領料，使材料成本失控。
ETO 企業(yè)可以通過建立統(tǒng)一的項目生產(chǎn)管理平臺，實現(xiàn)生產(chǎn)計劃和進度的協(xié)同管理。在項目生產(chǎn)管理平臺上，各部門可以實時共享項目信息，包括設計方案、物料需求、生產(chǎn)進度等。設計部門完成產(chǎn)品設計后，及時將設計方案傳遞給生產(chǎn)部門，生產(chǎn)部門根據(jù)設計方案制定生產(chǎn)計劃，并將物料需求傳遞給采購部門。采購部門根據(jù)物料需求進行采購，確保物料按時供應。同時，通過項目生產(chǎn)管理平臺對生產(chǎn)進度進行實時監(jiān)控，及時發(fā)現(xiàn)和解決生產(chǎn)中的問題，確保項目按時完成。例如，在某ETO企業(yè)中，建立了統(tǒng)一的項目生產(chǎn)管理平臺，實現(xiàn)了生產(chǎn)計劃和進度的協(xié)同管理。設計部門完成設計方案后，生產(chǎn)部門在平臺上查看方案并制定生產(chǎn)計劃，采購部門根據(jù)生產(chǎn)計劃進行物料采購。通過平臺的實時監(jiān)控，及時發(fā)現(xiàn)了生產(chǎn)中的問題并進行解決，項目按時完成率提高了30%。
高效的生產(chǎn)計劃管理。對項目進行詳細的工作分解結構（WBS）劃分，明確每個任務的具體內容、責任人、時間節(jié)點和依賴關系。制定多層次的項目計劃，包括總體項目計劃、階段計劃和詳細的任務計劃，確保項目進度的全面掌控。例如，在大型工程裝備制造項目中，將項目分解為設計、采購、生產(chǎn)、裝配、調試等階段，每個階段再細分為具體的任務，明確各任務的先后順序和時間要求。設立關鍵里程碑和監(jiān)控點，定期對項目進度進行檢查和評估。通過對比實際進度與計劃進度，及時發(fā)現(xiàn)偏差。建立預警機制，當進度偏差達到一定程度時，及時發(fā)出預警信號，以便采取相應的措施進行調整；
全面的生產(chǎn)能力分析。在項目型制造企業(yè)中，訂單的生產(chǎn)流程復雜多變，涉及多個項目和不同的生產(chǎn)階段。MES系統(tǒng)能夠全面管理企業(yè)訂單的整個生產(chǎn)流程，通過生產(chǎn)信息的采集和多維度的看板展現(xiàn)，讓每個訂單、每個零件、每道工序等實時信息，及時展現(xiàn)給車間管理人員。利用項目任務看板、甘特圖等形式，打造透明化、精益化項目管理體系。項目任務看板可以清晰展示項目的各個任務及任務狀態(tài)，使項目成員能夠及時了解任務進展。甘特圖則可以直觀地展示項目進度，幫助項目管理人員進行進度控制。同時，通過引入精益生產(chǎn)理念，優(yōu)化生產(chǎn)流程，減少浪費，提高生產(chǎn)效率；
便捷的任務派工管理。在項目型制造企業(yè)中，生產(chǎn)任務往往來自不同的項目，且任務的復雜性和多樣性較高。當生產(chǎn)計劃完成后，MES 系統(tǒng)能夠自動生成任務派工單。系統(tǒng)會根據(jù)項目的需求、設備的可用性以及人員的技能水平等因素，將任務合理地分配給相應的工作人員和設備。例如，對于一個需要高精度加工的項目任務，系統(tǒng)會優(yōu)先將其分配給具備相應技能和經(jīng)驗的操作人員以及精度較高的設備。同時，MES 系統(tǒng)還可以通過條碼掃描向生產(chǎn)現(xiàn)場自動輸送加工程序、零件圖紙、工藝指導文檔等；
完善的產(chǎn)品質量管理。在項目型制造企業(yè)中，每個項目的產(chǎn)品質量要求可能不同，且質量問題對項目的影響較大。MES 系統(tǒng)通過對原材料、生產(chǎn)過程以及在用戶使用中的產(chǎn)品的整個生命周期進行數(shù)字化、網(wǎng)絡化和動態(tài)化的管理，實現(xiàn)對產(chǎn)品質量的管控和追溯。從原材料采購環(huán)節(jié)開始，系統(tǒng)就對原材料的質量進行嚴格把關，記錄原材料的批次信息、供應商信息等。在生產(chǎn)過程中，實時監(jiān)控各個工序的質量指標，如尺寸精度、表面質量等。一旦發(fā)現(xiàn)質量問題，系統(tǒng)能夠及時定位問題所在的工序和環(huán)節(jié)，并記錄相關數(shù)據(jù)；
高度的系統(tǒng)集成。項目型制造通常涉及復雜的產(chǎn)品設計和多變的生產(chǎn)過程。PLM 系統(tǒng)主要負責管理產(chǎn)品相關的設計數(shù)據(jù)，如 CAD 圖紙、技術規(guī)格等。而 MES 系統(tǒng)則聚焦于生產(chǎn)現(xiàn)場的執(zhí)行和控制。在項目型制造中，設計、工藝、生產(chǎn)等各個環(huán)節(jié)需要緊密協(xié)作。PLM 系統(tǒng)中的設計數(shù)據(jù)是生產(chǎn)的基礎，而 MES 系統(tǒng)反饋的生產(chǎn)實際情況又能為設計優(yōu)化提供依據(jù)。集成后，設計人員可以實時了解生產(chǎn)進度和問題，以便及時調整設計方案。生產(chǎn)人員也能快速獲取最新的設計圖紙和工藝要求，提高生產(chǎn)效率。因此，將計算機全面應用于企業(yè)的設計、生產(chǎn)、計劃、采購、銷售、財務等方面，并實現(xiàn)系統(tǒng)之間的集成是十分必要的。
漢思信息（HanThink）一直致力于企業(yè)智能制造和數(shù)字化工廠提供全面的解決方案，多年以來漢思積累了豐富的項目型生產(chǎn)系統(tǒng)的經(jīng)驗，擁有成熟的解決方案，典型案例包括中車風電、ABB低壓、華電電氣、天宇電氣、某大型海上石化平臺等，后續(xù)漢思會持續(xù)發(fā)布關于項目型生產(chǎn)的系列文章，各位敬請關注！
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